Produktion
die ersten CARVED Custom Mades entstehen 2001 in einer kleinen Manufaktur auf Fehmarn.
Vier Räume, für jeden Arbeitsschritt einen: Shapen, Laminieren, Schleifen und Lackieren. An diesem Prinzip hat sich bis heute nichts geändert. Nur die Anforderungen und Dimensionen sind stetig gewachsen.
Heute, 20 Jahre später, werden die CARVED Boards in einer der modernsten Ski-Produktionen, bei Elan in Slowenien, hergestellt. Die CARVED Entwickler stimmen sich eng mit den Kollegen vor Ort ab und besuchen regelmäßig den Produktionsstandort.
KNOWHOW SEIT 2001
In acht Schritten
zur Vollendung
Der Weg zum perfekten Kiteboard beginnt im Kopf.
Der erste Schritt ist die Verbindung neuester Erkenntnisse direkt aus der Szene mit individuellen Kundenwünschen, jahrzehntelanger CARVED Kompetenz und der Leidenschaft, immer neue Wege zu gehen. Spezielle Software hilft dabei, all dies für jedes CARVED Board in die perfekte Form zu bringen.
PRÄZISION AUF HOCHTOUREN.
Mit 20.000 Umdrehungen pro Minute startet jedes CARVED Board in die Produktion. Aus Paulownia, der kraftvollsten Holzsorte der Welt, werden die komplexen, dreidimensionalen Unterböden und Deckprofile gefräst. Sie ermöglichen die optimale Verbindung mit dem Cartan 2 Mantel, sauber definierte Kraftflüsse und den unvergleichlichen Flex jedes CARVED Boards.
LIEBE ZUM DETAIL.
Sobald der Holzkern seine Form gefunden hat, geht es in den ersten Qualitätstest: die exakte Vermessung. Anschließend folgt die präzise Anlage der Inserts für Finnen, Pads und Grab Handle. Zum Schluss wird jeder Quadratmillimeter auf natürliche Unebenheiten, kleinste Faserrückstände oder minimale Fräsgrate überprüft. Erst wenn der Kern makellos ist, geht es an den Aufbau des Kohlefasermantels.
LEISTUNG DURCH INNOVATION.
Das exklusive Cartan 2 Carbon legt sich wie feinster Stoff um den Holzkern. Cartan 2 kombiniert in eine Richtung verlaufende Kohlefaserstränge mit minimalen Epoxid-Bindemitteln zu einem dünnen 30-Grad-Gelege, das genau auf die Brettgröße abgestimmt ist. Seine extrem dichte Gelegestruktur enthält weitaus mehr und viel feinere Carbonfilamente – bereit das Harz besonders effizient aufzunehmen und perfekt im Cartan 2 zu verteilen.
KEIN GRAMM ZU VIEL.
Dank unseres speziellen Vakuum-Infusionsverfahrens benötigt jedes CARVED Board deutlich weniger Harz als herkömmliche Twintips in Kohlefaserbauweise. Der extrem reduzierte Harzanteil hat zwei große Vorteile: deutlich weniger Gewicht und spürbar knackigere, kraftvollere Flex- und Fahrleistungen. Wie die Herstellung genau abläuft, bleibt als Geheimnis auf Fehmarn. Wie gut es funktioniert, lässt sich mit jedem Board auf dem Wasser erleben.
FEINSTE HANDARBEIT.
Auch das legendäre „Tucked-3D-Rail“ entsteht per Hand und verleiht dem Imperator 7 souveränen Grip, extrem präzise Absprünge und kontrollierte Landungen. Vor allem aber das unvergleichlich smoothe Carving-Verhalten lässt sich nur mit dieser aufwändigen Rail-Konstruktion realisieren. Beim Imperator LW und beim Tantrum sorgt eine schärfere Version der 3D-Kante für effektive Leistungen am Wind bzw. maximale Explosivität bei Absprüngen.
QUALITÄT IM BLICK.
Langlebigkeit und Wertbeständigkeit haben bei CARVED höchste Priorität. Erst wenn ein Board alle Produktionsschritte absolviert und Qualitätsprüfungen bestanden hat, bekommt es die begehrte Auszeichnung: das originale CARVED Hologramm, Markenzeichen für jahrzehntelange Manufaktur-Erfahrung, hochwertigste Materialien und höchste Produktionsstandards.
SORGFALT BIS INS FINISH.
Mit der gleichen Hingabe wie in der Produktion wird jedes CARVED Board auch für den Transport vorbereitet. Damit du die hundertprozentige Qualität erhältst, in der das Board seinen finalen Abnahme-Check auf Fehmarn bestanden hat – bereit für seine erste Session. Selbstverständlich legen wir deinem Imperator eine Boardsocke bei, damit es auch trotz vieler Transporte dauerhaft seine edle Optik bewahrt.